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浙江祥邦科技股份有限公司（簡稱“祥邦科技”）成立于2006年，位于杭州市蕭山區(qū)，專業(yè)從事以POE、EVA為原材料的太陽能光伏封裝材料、膜材料、高分子材料的研發(fā)、生產(chǎn)和銷售，是國內(nèi)封裝膠膜領(lǐng)域的領(lǐng)軍企業(yè)之一。

為實現(xiàn)膠膜生產(chǎn)基地制造能力均一性提升，確保基地設備的先進性、工藝穩(wěn)定性和均一性，打造少人化、規(guī)模化、標準化生產(chǎn)制造模式，加速加工制造能力的沉淀與復制以及擴產(chǎn)，最終實現(xiàn)基地和總部的協(xié)同化精益管理，升級膠膜行業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營管理方式，探索產(chǎn)業(yè)升級的實踐之路。

一、項目概況

項目整體上是基于“智慧總部 + 智能工廠”的思路，打造引領(lǐng)膠膜新材料智能工廠標桿示范項目，支撐祥邦科技的業(yè)務發(fā)展新戰(zhàn)略。

1. 項目背景

祥邦科技目前擁有華中和華東兩大生產(chǎn)基地，正在積極籌建海外生產(chǎn)基地以及國內(nèi)第三處生產(chǎn)基地；隨著集團業(yè)務的快速發(fā)展，通過打造智能工廠和智慧集團總部，提高數(shù)字化能力，進一步促進集團業(yè)務發(fā)展。

本次項目是在金華浦江基地打造智能工廠。項目從祥邦科技母公司（集團）以及祥邦工廠（金華浦江基地）的當前公司實際業(yè)務需求出發(fā)，兼顧集團化戰(zhàn)略運作管理模式及基地據(jù)點式制造運營模式，結(jié)合產(chǎn)業(yè)鏈、行業(yè)發(fā)展、行業(yè)對標、祥邦企業(yè)發(fā)展訴求等多個維度，設計本次數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級項目的建設方案，目的是為了加大集團總部的管控力度，提升基地制造的及時性、穩(wěn)定性和可視性，并把能力延展到供應鏈、產(chǎn)業(yè)鏈，拉動整個行業(yè)的數(shù)字化水平。

2.項目簡介

整個項目的幾大核心需求如下：

（一）要結(jié)合公司實際情況及未來的業(yè)務展需求，統(tǒng)籌規(guī)劃全公司數(shù)字化轉(zhuǎn)型的頂層設計，分段實施的方針策略，需要有理有據(jù)的長遠規(guī)劃；

（二）要從長遠考慮，加快數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級，實現(xiàn)降本增效，提升企業(yè)核心競爭力，上下游企業(yè)實現(xiàn)聯(lián)動，實現(xiàn)共同促進產(chǎn)業(yè)鏈健康有序發(fā)展；

（三）要實現(xiàn)信息孤島完全消除、精益化思維、流程再造、橫向縱向業(yè)務拉通、生產(chǎn)過程精準管控、質(zhì)量全流程追溯等；

（四）要提高公司整體物流自動化水平，特別是在智能生產(chǎn)原料調(diào)度、成品出入庫等方面，在高質(zhì)量、高穩(wěn)定性智能自動化設備應用的基礎上，配合先進的智能調(diào)度系統(tǒng)，努力實現(xiàn)全方位的基地物流自動化調(diào)度體系。

（五）要建立全面的能源綜合管理平臺，開辟綠色可持續(xù)制造發(fā)展之路，全面管控生產(chǎn)用能及輔助用能，優(yōu)化用能結(jié)構(gòu)，滿足國家碳排放相關(guān)政策，平臺要有不同基地間的擴展功能，后續(xù)形成以集團總部為監(jiān)控中心各基地能源管控全覆蓋的持續(xù)用能優(yōu)化迭代系統(tǒng)。

（六）要建立總部平臺級的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)應用平臺，可實現(xiàn)復雜工業(yè)IOT分析流程自動化，并提供了實時見解、預測和解決方案。該平臺應具備統(tǒng)一標準的各分系統(tǒng)接入能力，集合數(shù)據(jù)中臺處理能力。

（七）要考慮集團整理的數(shù)據(jù)存儲管控，應用先進的云存儲技術(shù)，滿足數(shù)據(jù)存儲、數(shù)據(jù)安全、數(shù)據(jù)運維等基本要求

（八）要全面拉通產(chǎn)研銷，匹配相關(guān)系統(tǒng)及新一代信息技術(shù)場景應用，達成浙江省“未來工廠”的建設需求。。

3. 項目目標

通過建設智能工廠，實現(xiàn)浦江基地制造能力均一性提升，實現(xiàn)基地設備先進性、工藝穩(wěn)定性和均一性，實現(xiàn)少人化、規(guī)模化、標準化生產(chǎn)制造模式，提升工廠的制造能力（交期準、質(zhì)量好、成本低、效率快），同時能實現(xiàn)工廠能力的沉淀、數(shù)字化能力在各基地的復制。

二、項目實施概況

1. 項目總體架構(gòu)

祥邦智能工廠規(guī)劃，充分考慮了祥邦未來運營和管理訴求，產(chǎn)品新配發(fā)研發(fā)、制造設備先進性與工藝穩(wěn)定性需求，供應商的有效管理需要，并且結(jié)合祥邦運營現(xiàn)狀，做整體的解決方案規(guī)劃，包括從祥邦現(xiàn)狀到智能工廠發(fā)展的路徑。

以智能、協(xié)同、綠色、安全的建設目標為出發(fā)點，本項目重點實現(xiàn)生產(chǎn)制造過程的智能化，智造全流程全要素數(shù)字化，總部與基地協(xié)同制造，安全及綠色用能管理，打造全連接智能工廠，未來綜合研發(fā)能力、工程能力、營銷能力、供應鏈能力提升，實現(xiàn)智能工廠戰(zhàn)略目標。

2. 平臺應用架構(gòu)

整個方案采用“智慧總部+智能工廠”架構(gòu)，包括集團總部側(cè)和生產(chǎn)基地側(cè)，其中：

1）集團總部會通過建私有云的方式承載總部的綜合業(yè)務管理系統(tǒng)，打通產(chǎn)銷研的協(xié)同，包括平臺級CRM客戶關(guān)系管理平臺、SRM供應商關(guān)系管理平臺、簡化PLM系統(tǒng)、數(shù)據(jù)云存儲及數(shù)據(jù)安全系統(tǒng)等，打造總部可擴展應用的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺。

2）生產(chǎn)生基地采用超融合一體機的方式支撐工廠側(cè)的應用，包括包括MES生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng)、WMS倉儲管理系統(tǒng)、QMS質(zhì)量管理系統(tǒng)、EMS設備管理系統(tǒng)、物流自動化系統(tǒng)、能源綜合管理平臺、數(shù)據(jù)處理中臺、BI商業(yè)智能等，通過數(shù)據(jù)交換平臺實現(xiàn)和集團總部的兩地協(xié)同，提升生產(chǎn)效率。

3. 數(shù)據(jù)治理體系

1）數(shù)據(jù)架構(gòu)

本項目的數(shù)據(jù)中臺設計如下：

設備數(shù)據(jù)融合共享，構(gòu)建設備聯(lián)機及數(shù)據(jù)采集平臺，數(shù)據(jù)的自動化采集與存儲。作為工廠層面的設備統(tǒng)一數(shù)據(jù)接口，實現(xiàn)設備全面數(shù)據(jù)采集的覆蓋。

設備采集統(tǒng)一和規(guī)范化，統(tǒng)一定義與各設備廠商的數(shù)據(jù)交互要求和接口，具體定義數(shù)據(jù)采集內(nèi)容和格式，規(guī)范化設備導入與數(shù)據(jù)協(xié)議標準。

數(shù)據(jù)采集的高可靠和安全性。華三工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)平臺采用分布式架構(gòu)技術(shù)，針對數(shù)據(jù)采集、數(shù)據(jù)存儲，二次指標計算處理構(gòu)建服務集群，以應對數(shù)據(jù)高并發(fā)、數(shù)據(jù)訪問高峰和服務器宕機等異常事件。

構(gòu)建統(tǒng)一的元數(shù)據(jù)平臺，平臺基于能力開放模式構(gòu)建，面向多源異構(gòu)的數(shù)據(jù)集成環(huán)境，封裝復雜的底層技術(shù)實現(xiàn)，提供開放的標準化數(shù)據(jù)服務接口，易于與第三方系統(tǒng)或工具進行集成構(gòu)建新業(yè)務服務。

2）指標分析

通過生產(chǎn)過程計劃、設備、能源、質(zhì)量、倉庫等數(shù)據(jù)采集匯聚，進行130+項指標實時分析，多維度全面掌控生產(chǎn)動態(tài)，為生產(chǎn)決策提供可靠數(shù)據(jù)支撐。

3）可視化看板

利用BI智能系統(tǒng)搭建管理駕駛艙，能夠通過生產(chǎn)、計劃、倉儲等多維度分析公司的經(jīng)營狀況，幫助領(lǐng)導更快捷有效地做出正確的決策。可以將通過拖拽指標和維度生成的表格一鍵切換成圖表，圖表同樣也可以切換成表格，并可以進行聯(lián)動，鉆取，通過控件可以很方便地對數(shù)據(jù)進行篩選過濾，以此把業(yè)務人員/管理人員最關(guān)心的因素，以最直接的方式展現(xiàn)出來，一目了然，為企業(yè)管理提供了很大的決策支持。業(yè)務人員利用BI的可視化拖拽操作，輕松搭建出領(lǐng)導管理駕駛艙，對各項指標實時監(jiān)控。數(shù)據(jù)展現(xiàn)層看板包括生產(chǎn)駕駛艙、質(zhì)量、倉庫、設備、能源五大主題，共設計20+幅生產(chǎn)及管理看板，遠程直達生產(chǎn)現(xiàn)場，實現(xiàn)數(shù)字化、透明化生產(chǎn)管理。

4. 典型應用場景

1）生產(chǎn)制造執(zhí)行（MES)管理

生產(chǎn)計劃端打通ERP與制造運營管理平臺，取代當前線下同步計劃的作業(yè)模式，同時為未來生產(chǎn)計劃排程夯實基礎，整體提升集團與基地的協(xié)同制造能力，實現(xiàn)集團化生產(chǎn)管理模式。

改變原來大量的人工信息記錄，信息觸發(fā)后實時推送；信息流轉(zhuǎn)電子化；升級IT基礎設施保證數(shù)據(jù)傳輸和追溯利用；

信息電子化，減少人為加工環(huán)節(jié)；信息按規(guī)則提供規(guī)則預警，防止人造異常數(shù)據(jù)產(chǎn)生;唯一碼防錯，現(xiàn)場實時反饋。

每個制程段可獨立快速查詢MES串接的各段信息；各段MES信息反饋匯總到車間看板進行實時展示

工序加工進度監(jiān)控，縮短工序非必要停留時間；生產(chǎn)資源齊套管理(模具工裝夾具等生產(chǎn)輔助資源),縮短資源等待時間；生產(chǎn)訂單進度監(jiān)控，智能提醒訂單達成情況(集成ERP生產(chǎn)任務進行訂單進度管控)

通過系統(tǒng)資源齊套管理(模具工裝夾具等生產(chǎn)輔助資源),實時了解生產(chǎn)準備完成情況，以及資源準備情況，可以提升生產(chǎn)準備效率

報工通過掃碼/機臺聯(lián)網(wǎng)等操作自動完成，減少報工統(tǒng)計時間，提高報工整體效率

通過監(jiān)控機器人劃袋稼動率、當站物料水位進行稼動率改善

通過上下料防錯進行車間嚴格的物料防錯管制，減少錯料

2）質(zhì)量管理（QMS）

質(zhì)量檢驗及時率提升，通過系統(tǒng)自動推送IQC/PQC/FQC/OQC檢驗任務，實時監(jiān)控檢驗執(zhí)行的及時性。

質(zhì)量數(shù)據(jù)分析及時性，通過系統(tǒng)實時展示質(zhì)量數(shù)據(jù)報表/看板，實時分析，無需人工事后分析。

質(zhì)量知識庫完整性，通過OA集成，異常問題的在線處理和預防措施管理，形成質(zhì)量知識庫電子化，實現(xiàn)完整是質(zhì)量知識庫記錄

提升質(zhì)量異常發(fā)現(xiàn)及時性，異常數(shù)據(jù)抓取與分析，及時反饋，進行分析與改善

數(shù)據(jù)追溯實時時效性，通過系統(tǒng)能快速確認出不同狀態(tài)物料所處的工序，同時正/反向追溯能夠明確鎖定物料的準確狀態(tài)。

3）倉儲管理（WMS）

標準化作業(yè)流程，系統(tǒng)引導作業(yè)，提升作業(yè)效率，系統(tǒng)防錯機制，減少出錯頻率；

倉儲庫存數(shù)據(jù)、熱力分布數(shù)據(jù)、周轉(zhuǎn)數(shù)據(jù)更加準確及時，輔助管理更好的倉儲管理工作

一碼追溯：通過條碼標簽的管理，貫穿從原材料入庫，到生產(chǎn)領(lǐng)用，到上料投料，到產(chǎn)品生產(chǎn)所有制程，記錄對應的物料信息和生產(chǎn)信息（人、機、料、法），實現(xiàn)全流程的追溯管理。

4）能源管理應用

通過安全用能，對工廠生產(chǎn)過程中的用能風險進行實時監(jiān)測、報警，降低工廠生產(chǎn)、設備用能風險，提升工廠用能安全，為工廠提供安全可靠的用能環(huán)境。

通過能耗分析，從產(chǎn)品、班組、設備、工藝等涉能環(huán)節(jié)對工廠進行能源消耗情況分析，明晰工廠能耗投入的經(jīng)濟效益，協(xié)助工廠確認自身耗能大戶，明晰能耗投入是否產(chǎn)生相應的經(jīng)濟效益，從而優(yōu)化自身用能，提前感知設備故障，指導人員節(jié)能高效生產(chǎn)，提升能源管理價值。

通過運行監(jiān)控、能耗統(tǒng)計、能耗分析、能耗決策，助力工廠回望過去、把握當下、預知未來，在時間維度全面了解自身能源消費情況，為后續(xù)能源采購、能源投入等決策提供依據(jù)。

提供遠程的實時用能數(shù)據(jù)查詢、查看，減少人力運維的時間成本，減少人為的統(tǒng)計時長；

三、下一步實施計劃

1. 計劃1：深化應用集成與協(xié)同優(yōu)化

在該項目建設成果的基礎上，進行應用深度與廣度的擴展，以及已實施軟件的深度運用：

1）面向基地，探索數(shù)字驅(qū)動業(yè)務優(yōu)化，實現(xiàn)制造運營全價值流打通，數(shù)字化手段支撐可持續(xù)降本增效。

2）面向總部，建設集團化供應鏈、營銷管理等數(shù)字化應用，打造集團化研發(fā)與基地生產(chǎn)的研制一體化模式；深化集團化管控與基地制造模式，實現(xiàn)資源整合最優(yōu)。

2. 計劃2：持續(xù)創(chuàng)新引領(lǐng)與打造標桿

持續(xù)深化“智慧總部+智能工廠”的模式演進，著力在“祥邦集團化架構(gòu)”和“浦江基地智能工廠”的標桿打造，計劃包括以下幾個方向：

1）持續(xù)深化研制一體化模式：在計劃1的研制一體化模式基礎上，提升總部工藝能力和基地制造能力的協(xié)同，同時進一步加強其他基地和總部的研制一體化推廣應用。

2）營銷&供應鏈一體化：在計劃2建設集團化供應鏈、營銷管理等數(shù)字化應用的基礎上，實現(xiàn)集團統(tǒng)一采購、統(tǒng)一定價，提升祥邦對上游供應鏈的議價權(quán)。

3）集團業(yè)財一體化持續(xù)優(yōu)化：基于大數(shù)據(jù)平臺和機器學習等技術(shù)，通過高效的計劃、準確的預測以及富有洞察力的場景分析來適應不斷變化的市場動態(tài)，實現(xiàn)企業(yè)從戰(zhàn)略到財務及運營的高效計劃協(xié)同。

四、項目創(chuàng)新點和實施效果

1. 項目先進性及創(chuàng)新點

管理模式先進性：

整體采用 總部 + 智能工廠 全面數(shù)智化，實現(xiàn)生產(chǎn)的標準化和協(xié)同化；

采用 “總體規(guī)劃、分步實施”的原則下開展（分布投資、控制風險、標準化建設）；

近期以價值流、物流為主線，拉通核心關(guān)鍵節(jié)點，以Q質(zhì)量C成本D交付為目標，重點搭建智能工廠框架；未來進行應用深度與廣度的擴展，以及已實施軟件的深度運用，實施各外圍平臺進行整合。

技術(shù)先進性

通過智能制造技術(shù)的實施，將祥邦浦江基地打造成具有信息高度互聯(lián)，物理空間和信息空間的高度融合，人機、機機、人人融合與協(xié)同工作的“智能工廠”示范基地。

（1）總部基地協(xié)同化

    建設信息集成平臺，向上支撐集團戰(zhàn)略管控要求、滿足企業(yè)經(jīng)營管理者運營要求，向下與生產(chǎn)過程實時數(shù)據(jù)高度集成，將工廠基地和集團相對獨立的信息系統(tǒng)連接成一個完整可靠、高效協(xié)同的整體。

（2）、能力沉淀模型化

基于工廠模型構(gòu)建各類工藝、業(yè)務的模型與規(guī)則，并與各種生產(chǎn)管理活動相匹配，實現(xiàn)標準作業(yè)、精準管理。

（3）、生產(chǎn)運營可視化

實現(xiàn)物料、產(chǎn)品、設備、人員、能源的全面數(shù)字化，快速掌握生產(chǎn)運行情況，實現(xiàn)生產(chǎn)要素與信息系統(tǒng)無縫對接，提升管理人員對現(xiàn)場的感知監(jiān)控能力。

對關(guān)鍵生產(chǎn)環(huán)節(jié)、人員、設備、能源等進行在線監(jiān)視，跟蹤生產(chǎn)運行情況，并采用智能特征提取技術(shù)及時發(fā)現(xiàn)和報警異常，消除生產(chǎn)異常及安全隱患。

（4）、經(jīng)營決策科學化

建設總部和工廠兩級數(shù)據(jù)中心，利用大數(shù)據(jù)技術(shù)對各應用系統(tǒng)數(shù)據(jù)進行集中管理和分析，統(tǒng)一數(shù)據(jù)模型和管理、統(tǒng)一業(yè)務流程打通和沉淀，統(tǒng)一梳理數(shù)據(jù)和流程的管理機制，將信息構(gòu)建為數(shù)據(jù)資產(chǎn)，充分利用數(shù)據(jù)價值。協(xié)助公司領(lǐng)導層及時發(fā)現(xiàn)問題、分析問題原因、進行風險預警，實現(xiàn)決策科學化。。

2. 實施效果

通過智能工廠建設，實現(xiàn)生產(chǎn)計劃與調(diào)度的精準控制、消除波動、持續(xù)優(yōu)化、降低成本的價值流生產(chǎn)方式，最終實現(xiàn)全廠均衡、安全、高效、綠色生產(chǎn)，達到“保證質(zhì)量、提高效率、降低勞動強度和成本”的業(yè)務目標。