基于深度學習的汽車裝配在線檢測案例
1 項目背景
簡易科技定位為智能制造服務(wù)、系統(tǒng)與解決方案供應商，為持續(xù)提升效益提供信息化手段、工具、平臺和服務(wù)，達到為客戶提升效益和質(zhì)量的目標。
項目解決的痛點：1、企業(yè)檢測成本高，部分或全部取代人工檢測；2、產(chǎn)品實時在線全檢代替離線抽樣檢測，提高產(chǎn)品檢測效率。3、產(chǎn)品質(zhì)量檢測的自動化、智能化。
2 項目實施
1）總體實施思路與架構(gòu)（300字以內(nèi)）
預期目標：
-完成汽車零部件產(chǎn)品質(zhì)量在線檢測系統(tǒng)開和設(shè)計；
實施思路：
吸收國外先進的科學理論和技術(shù)，借鑒行業(yè)發(fā)展的最新成果。發(fā)揮企業(yè)技術(shù)人員的攻關(guān)能力，針對企業(yè) 的需求和痛點，展開技術(shù)攻關(guān)，通過大量的分析和研究不斷升級迭代，完善了解決方案，形成了本公司的專利技術(shù)。
實施架構(gòu)
第一階段：
組織與計劃：完成項目的立項、項目組織的建設(shè)、項目啟動等工作。
系統(tǒng)規(guī)劃：主要完成需求調(diào)研，形成系統(tǒng)的業(yè)務(wù)藍圖。
第二階段：
系統(tǒng)研發(fā)：完成系統(tǒng)軟、硬件開發(fā)，系統(tǒng)的測試。
上線準備：主要完成上線前的各種準備工作。
第三階段：
系統(tǒng)上線：主要完成系統(tǒng)的正式運行，完善系統(tǒng)運行。
第四階段
在業(yè)內(nèi)樹立良好的企業(yè)形象和信譽，形成自己的服務(wù)品牌，實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。
2）應用場景與技術(shù)方案
領(lǐng)域：工業(yè)，主要針對汽車制造業(yè)
本項目重點圍繞質(zhì)量檢測需要的數(shù)據(jù)采集、數(shù)據(jù)傳輸以及數(shù)據(jù)處理和比對等主要環(huán)節(jié)。采集生產(chǎn)線電壓、擠膠壓力、冷卻溫度、牽引速度、運轉(zhuǎn)速度等數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)流量約為1MB/s。通過千兆高速有線傳輸網(wǎng)絡(luò)，傳輸至大數(shù)據(jù)計算分析平臺。同時采用4部工業(yè)攝像機對生產(chǎn)線末端輸出機的成品進行圖像拍照，每部攝像機的數(shù)據(jù)流量最大為29.5M/s，四部攝像機的數(shù)據(jù)流量為118M/s，每天產(chǎn)生的圖像數(shù)據(jù)量約為3T ，也采用千兆有線網(wǎng)絡(luò)進行傳輸。經(jīng)過在線質(zhì)量實時判決系統(tǒng)分析對比，將對比分析結(jié)果數(shù)據(jù)傳輸至大數(shù)據(jù)計算分析平臺，結(jié)合生產(chǎn)線采集數(shù)據(jù)進行智能決策分析。隨著對存儲量不斷增加的數(shù)據(jù)進行挖掘分析，生成產(chǎn)品質(zhì)量發(fā)展趨勢預測和生產(chǎn)線狀態(tài)預判，降低生產(chǎn)廢品率，縮短生產(chǎn)周期，提高企業(yè)的生產(chǎn)管理效率。
場景：
自動化沖壓產(chǎn)品檢測：級進模沖壓線異物掉入及料帶拱起智能監(jiān)測
檢測指標：
異物的最小當量直徑為3mm；
料帶拱起的最小高度為20mm；
系統(tǒng)從監(jiān)測到異物或拱料到機床停機最大時間為200ms；
系統(tǒng)每秒采集處理40張圖片，完全滿足級進模機床的最大沖壓頻率60沖次/min；
多產(chǎn)品數(shù)據(jù)智能分析，防止質(zhì)量及安全事故發(fā)生。
膠管表面缺陷監(jiān)測
檢測到的凸點
測到的劃縫
鋁箔標記
3 實施效果
項目實施對客戶的經(jīng)濟效益提升較大，根據(jù)我們的客戶測算，為凌云工業(yè)提升的效益如下：
效率提升，設(shè)備全局效率由65%提升到70%；
質(zhì)量提升，合格品率有原來的95%提升到98%；
檢測方式，有原來的抽檢改為全檢，對產(chǎn)品質(zhì)量的全面把控；
減少了檢測人員，每條線減少2個人日，合計減少10人年；
成本降低：人員成本和管理成本降低，廢品數(shù)降低；
由于建立了監(jiān)測平臺，有助于優(yōu)化生產(chǎn)和管理。
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